金属原料を加工して製品を製造する業務でのシステム導入事例です。

■システム導入前
1)各管理機能（受注・発注・生産・在庫）が独立していました。そのため、人やモノの流れがリアルタイムに把握できませんでした。
2)事務所や工場など、拠点が複数あり、拠点間の情報のやり取りはFAXが中心でした。これにより、情報の伝達ロスが発生していました。

結果、正確なリードタイムの把握や適正な在庫管理ができないため、現場の混乱につながり、原材料の発注遅延や予期せぬ残業の多発、歩留まりの低下などが発生していました。

■システム導入後
1)弊社にて各管理機能を一本化したシステムを要件定義工程から運用開始までワンストップで構築しました。
2)原材料等のモノの動きにはハンディターミナルを導入しました。

結果、リードタイムや在庫の可視化と適正化、拠点間の情報伝達ロスの削減、モノの動きに関する作業ミスの削減ができ、システム導入前の問題が解消できました。

システムイメージ図